Trotz moderner Fertigungstechnik hakt es in der Intralogistik: Transporte treffen verspätet ein, falsche Materialien landen an der Linie und Lademittel verschwinden oder kehren zu spät zurück. Die Folgen sind Stillstände in der Montage, teure Expressfahrten und Frust bei Lager- und Produktionsmitarbeitenden.

Warum es knirscht

Bisher laufen die internen Logistikabläufe über mehrere, nicht miteinander verknüpfte Tools. Transportbedarfe werden je nach Bereich telefonisch, per E-Mail oder über ein Tickettool gemeldet – ohne einheitliche Regeln, wer Meldungen auslöst (Montage, Lager, QS usw.). Das führt zu:

• Unklaren Prioritäten: Eilige Aufträge konkurrieren mit Routinefahrten, ohne klare Sicht fürs Transportteam.
• Materialengpässen: Falsch zugestellte Waren verzögern die Montage.
• Verlusten bei Lademitteln: Europaletten und KLT laufen „aus dem Blick“ und werden nicht sauber zurückgemeldet.
• Null Transparenz: Echtzeit-Überblicke zu Material- oder Lademittelstandorten fehlen.

Ein typischer Tag – so geht heute Zeit verloren

Im Werk Süd startet die Montage einer Serie von Hydraulikpumpen:

• Dichtungssets in KLT sollen aus dem Zentrallager Nord kommen.
• Leere Europaletten müssen aus der Montage zurück ins Leergut, um Wareneingänge im Werk West zu bedienen.
• Die F&E benötigt dringend einen Prototyp-Motorblock aus Werk West für Tests.

Diese drei Transporte werden getrennt geplant. Der Fahrer von Werk Süd bringt leere Paletten zurück, ohne zu wissen, dass er auf dem Rückweg KLT mitnehmen könnte. Der Motorblockauftrag rutscht in der Priorität nach unten. Ergebnis: Verzögerungen in F&E und holpriger Serienanlauf.

Die Antwort: COSYS All-in-One

COSYS vereint innerbetrieblichen Transport, Lagerverwaltung und Lademittelverwaltung in einem System – ergänzt um ein KI-gestütztes Business-Intelligence-Modul, das Daten zentral auswertet und visualisiert.

So sieht der Beispielprozess mit COSYS aus:

• Einheitliche Bedarfserfassung: Alle Bereiche (Montage, Lager, F&E) melden Transporte im COSYS-System. Aufträge werden automatisch gebündelt und priorisiert.
• Direkte Lagerkopplung: Das System erkennt, dass leere Paletten zurück müssen und KLT aus dem Zentrallager zuzustellen sind – die Route kombiniert beides.
• Lademittel-Transparenz: Paletten und KLT werden via Barcode und Fotobeleg erfasst. Standort und Zustand sind jederzeit nachvollziehbar.
• Regelbasierte Priorisierung: Der F&E-Motorblock wird anhand definierter Kriterien (z. B. „Prototyp“, „terminkritisch“) als Expressfahrt vorgezogen.

Business Intelligence: Fakten statt Bauchgefühl

Das BI-Modul analysiert permanent alle Buchungen und Bewegungen und stellt sie in interaktiven Dashboards dar. Für den Maschinenbauer bedeutet das:

• Engpass-Radar: Welche Werksstrecken sind besonders belastet?
• Durchlaufzeiten im Blick: Wie lange zirkulieren Lademittel – und wo bleiben sie stehen?
• Prognosen für Spitzen: Historische Daten liefern Vorhersagen für Lastspitzen, z. B. saisonale Hochläufe.
• Kosteneffekt sichtbar: Wie viele Fahrten wurden durch Bündelungen eingespart?
• Rückführungsqualität: Anteil verspäteter oder fehlerhafter Lademittel-Rückgaben.

Aus den Erkenntnissen leitet das System konkrete Maßnahmen ab – etwa zusätzliche Cross-Docking-Punkte oder angepasste Abholintervalle.

Vernetzt gedacht – zukunftssicher aufgestellt

Alle Prozesse greifen ineinander: Wird ein Transport verschoben, sieht das die Lagerverwaltung sofort; die Lademittelverwaltung kennt in Echtzeit die Behälterflüsse; das BI aktualisiert Vorhersagen automatisch. Das zahlt auf zentrale Ziele ein:

• Weniger Leerfahrten
• Höhere Termintreue
• Niedrigere Bestände
• Volle Transparenz über Material- und Lademittelströme

Kurz gesagt

Transport, Lager und Lademittel sind keine Inseln. Werden sie getrennt gesteuert, entstehen Reibungen, Doppelarbeiten und Blindflug. COSYS All-in-One verbindet alle relevanten Abläufe auf einer Plattform, stellt den durchgängigen Informationsfluss sicher und liefert mit KI-gestützter Analyse die Basis für fundierte Entscheidungen.

Für den Baumaschinenhersteller heißt das: schnellere, zuverlässigere Materialflüsse, spürbar geringere Kosten und eine Logistik, die zukünftigen Anforderungen gewachsen ist. In einer Umgebung, in der jede Minute Stillstand teuer ist, wird die vernetzte COSYS-Lösung zum klaren Wettbewerbsvorteil.