Das sichere Vergießen elektronischer Komponenten ist ein kritischer Prozess, der viel Fachwissen und neben dem optimalen Material auch die richtige Dosieranlage erfordert. Dabei kommt immer häufiger das Dosieren unter Vakuum zum Einsatz. Anwendende halten diese Technologie allerdings teilweise für zu komplex und nutzen daher lieber den Atmosphärenverguss, der jedoch seinerseits bei immer mehr Materialien und Bauteilgeometrien an seine Grenzen stößt. Viele Vorbehalte in Bezug auf den Vakuumverguss sind heute unbegründet, denn das Vakuumdosieren bietet zahlreiche Vorteile und ist weniger kompliziert als angenommen.

Höhere Präzision und Qualität durch Vakuumdosierung

Die Anforderungen an Taktzeiten, Prozesssicherheit und Produktqualität in der Elektronikfertigung steigen stetig. Viele Materialien und komplexe Bauteilgeometrien sorgen beim Bauteilverguss für weitere Herausforderungen. Das Vergießen unter Vakuum wird diesen Anforderungen gerecht, da es eine hohe Präzision im Prozess bietet und ein optimaler Verguss die Langlebigkeit sowie Funktionalität der Bauteile erheblich verbessert.

So wird durch das Entfernen der Luft aus dem Prozessraum das Risiko von Lufteinschlüssen und Verunreinigungen minimiert, was zu einer deutlich höheren Qualität der Endprodukte führt. Zudem können Materialien unter Vakuum gleichmäßiger und präziser dosiert werden. Besonders bei komplexen Geometrien und feinen Strukturen sorgt Dosieren unter Vakuum für eine bessere Fließfähigkeit und Benetzung der Materialien, wodurch diese auch in kleinste Hohlräume und Vakuolen gelangen.

Die Kosten einer Vakuumanlage rechnen sich unter TCO-Betrachtungen

Ein häufiger Grund, warum Anwendende zu einer Anlage, die unter Atmosphäre arbeitet, greifen, sind die höheren Investitionskosten für Vakuumanlagen. Obwohl diese Anlagen in der Anschaffung teurer sind, amortisieren sich die Kosten allerdings langfristig aufgrund der zahlreichen Vorteile des Vakuumdosierens. So führen geringerer Ausschuss und höhere Produktqualität zu signifikanten Kosteneinsparungen über den gesamten Lebenszyklus einer Vergussanlage.

In der Elektronikfertigung sind zudem die Qualitätsanforderungen besonders hoch. Eine konstante, fehlerfreie Produktion ist entscheidend, um wettbewerbsfähig zu sein und zu bleiben sowie die Kundenzufriedenheit zu sichern. Das Vakuumdosieren trägt wesentlich zu dieser Wettbewerbsfähigkeit bei.

Vakuumkammern sind nicht schwer zu bedienen

Ein weitverbreitetes Missverständnis ist, dass Vakuumanlagen komplex und schwer zu handhaben sind. Tatsächlich sind moderne Vakuumanlagen benutzerfreundlich und effizient gestaltet. Sie bieten präzise Kontrolle und Reproduzierbarkeit, was bei atmosphärischen Bedingungen oft schwieriger zu erreichen ist.

Für ihre optimale Funktion ist die Dichtigkeit der Vakuumanlagen von entscheidender Bedeutung. Jede Undichtigkeit kann zu einem Druckabfall und somit zu einer Beeinträchtigung des Dosierprozesses führen. Dies stellt hohe Anforderungen an die Prozessbeherrschung und die Qualität der Anlagenkomponenten. Präzise Fertigung und regelmäßige Wartung sind unerlässlich für die zuverlässige Funktion der Vakuumanlagen.

Vakuumdosieranlage dos vac: Kompakt, modular und energieeffizient

Diese Anlagen haben sich in den letzten Jahren kontinuierlich weiterentwickelt. Neue Systeme, wie z. B. die dos vac, bieten hohe Funktionalität, Vakuum-Dichtigkeit, Produktionsgeschwindigkeiten und vergleichsweise energieeffizienteren Betrieb in einer kompakten Bauweise. Zu den Vorteilen zählen:

• Maximale Funktionalität und Abdichtung – die Vakuumkammer sichert effiziente Luft- und Gasentziehung mit optimaler Anlagendichtigkeit, um Lufteinschlüsse im Bauteil zu verhindern.
• Kurze Taktzeiten – schnelle Evakuier- und Belüftungszeiten ermöglichen höchste Produktionsgeschwindigkeiten im Vakuumverguss.
• Energieeffizienter Betrieb – die automatische Frequenzregelung der Pumpe und die Regelung im Pausenbetrieb sparen Energie während des Betriebs und in produktionsfreien Zeiten.
• Kompakte Bauweise und modulare Systemstruktur – das Design ermöglicht maximale Raumausnutzung und das modulare Produktdesign bietet flexible Anwendungsmöglichkeiten.

Einfaches Handling: Der Vakuumverguss in sieben Schritten

Dieses lässt sich am besten an den sieben Schritten während des Vakuumvergusses zeigen:

1. Vorbereitung des Werkstückträgers: Den Werkstückträger mit den Bauteilen in die Vakuumkammer einfahren.
2. Schließen der Kammer: Die Kammer mit dem Zweihand-Taster (als Sicherheitsfeature) schließen.
3. Start der Vakuumregelung: Die Vakuumpumpe beginnt zu arbeiten.
4. Erreichen des Sollwerts: Die Pumpe saugt bis zum eingestellten Sollwert ab. Danach beginnt der Vergussprozess.
5. Vergussprozess: Der Verguss erfolgt in verschiedenen Schritten, die Vakuumregelung passt sich dabei an.
6. Bewegung der Achsen: Die Achsen in der Vakuumkammer bewegen sich in den Richtungen X, Y und Z.
7. Dosierer: Der Dosierer bleibt während des gesamten Prozesses statisch.
8. Prozessende: Der Prozess endet mit der Zuführung von Atmosphäre in die Kammer.
   
   Fazit
   Das Vakuumdosieren elektronischer Komponenten bietet zahlreiche Vorteile – von der Verbesserung der Produktqualität bis hin zur Senkung der Gesamtkosten. Trotz der anfänglichen Komplexität und der höheren Investitionskosten erweist sich das Vakuumdosieren als eine effektive und effiziente Lösung, den gestellten Anforderungen in vielen Bereichen Rechnung zu tragen. Die wachsenden technischen Anforderungen und die Notwendigkeit, hochwertige Produkte zu liefern, machen das Vakuumdosieren mehr und mehr zu einer unverzichtbaren Technologie in der modernen Elektronikfertigung. Aufgrund der technologischen Fortschritte gibt es eigentlich auch keinen Grund mehr, dieser Dosiertechnologie mit Vorbehalten zu begegnen.