Theoretisch ermöglicht diese technologische Aufstellung eine durchgängige Abbildung des gesamten Spektrums der Feinstbearbeitung von der Schleifbearbeitung, über das Honen und Superfinishen bis zum Läppen und Polieren. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Werkzeugtechnologie: Unternehmen wie Gehring Diato und ELGAN entwickeln Schneidmittel auf Basis Diamant, CBN oder Keramik angepasst auf die jeweilige Technologie und Bearbeitungsaufgabe. Schleifscheiben für die Bearbeitung hartstoff-beschichteter Bremsscheiben sind ebenso im Programm wie  Schneidstoffe für die Erzeugung reibungsreduzierter Oberflächen.

Ein Dach, viele Technologien – und die Freiheit der besten Lösung

Der eigentliche Vorteil der Nagel-Gruppe liegt aber nicht allein in der technologischen Breite, sondern im strukturierten Zusammenspiel ihrer Schwesterunternehmen. Maschinen, Werkzeuge, Prozesswissen und Bauteil-Know-how bleiben innerhalb eines Systems gebündelt. Für Anwender mit sensiblen Komponenten – etwa aus der Automobilindustrie, der Hydraulik, der Rüstung, der E-Mobilität oder der Luft- und Raumfahrt – bedeutet das: kurze Abstimmungswege, eine deutlich reduzierte Komplexität in der Projektabwicklung und eine klare Gesamtverantwortung für das Bearbeitungsergebnis – auch über mehrere Technologien hinweg.

Prozessintegration in der Praxis: Wie Anwender von durchgängigen Lösungen profitieren

Wie sich technologische Breite in konkrete Anwendungen übersetzt, zeigt sich besonders klar in realisierten Projekten aus unterschiedlichen Industrien. Entscheidend ist dabei weniger die einzelne Technologie als deren gezielte Kombination entlang der jeweiligen Bauteilanforderung.

Ein Beispiel aus der Luftfahrt: Ein international tätiger Airline Konzern verlagerte die Instandsetzung ausgewählter Axialkolbenpumpen in die eigene Produktion. Technisch im Fokus stand die Bearbeitung funktionsrelevanter Komponenten, insbesondere das Zusammenspiel von Laufbahn und Kolben. Die Lösung wurde durch das abgestimmte Zusammenspiel von Hontechnologie von KADIA und Superfinish Verfahren von Nagel Technologies realisiert. Durch die direkte Verzahnung beider Prozesse konnte eine stabile und reproduzierbare Oberflächenqualität ohne zusätzliche Schnittstellen erreicht werden.

Im Automotive-Bereich zeigt sich ein vergleichbarer Ansatz bei einem führenden Hersteller von Automatikgetrieben. Auch hier bildet die Kombination aus KADIA-Honen und Nagel-Superfinishen die Grundlage der Prozesskette. Neben der präzisen Abstimmung der Bearbeitungsschritte wurden zusätzlich Peripheriesysteme wie Kühl- und Filtertechnik gemeinsam genutzt. Die integrierte Auslegung der Prozesse ermöglichte eine wirtschaftliche Serienfertigung bei gleichzeitig hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächenfunktion.

In der Lagerindustrie zeigt sich die Breite des Portfolios besonders deutlich. Hier werden Schleifprozesse von O.ERRE.PI. mit Superfinish-Technologien von Nagel Technologies kombiniert, um zentrale Komponenten wie Innen- und Außenringe prozesssicher zu bearbeiten. Ergänzend können weitere Bearbeitungsschritte innerhalb der Gruppe integriert werden, sodass sich nahezu die gesamte mechanische Prozesskette eines Lagers abbilden lässt.

Über alle Beispiele hinweg wird deutlich: Die technische Leistungsfähigkeit entsteht im Zusammenspiel der Prozesse – abgestimmt auf Bauteil, Funktion und Fertigungsumgebung. 

Technologievielfalt als Baukasten für präzise Prozesslösungen

Wie sich diese technologische Breite konkret in leistungsfähige Prozesslösungen übersetzt, zeigt sich auf Maschinenebene – und vor allem im Zusammenspiel der einzelnen Technologien: FLP Microfinishing GmbH demonstriert auf der Grinding Hub mit der neuen HE-Baureihe, insbesondere der HE540, wie sich mehrere Feinstbearbeitungsverfahren in einer Maschine integrieren lassen. Feinschleifen, Läppen und Polieren werden hier in einer kompakten Architektur kombiniert, die speziell für dünnwandige und geometrisch anspruchsvolle Werkstücke ausgelegt ist. Durch die Verbindung von Planetenbearbeitungssystem und Feinschleiftechnologie entsteht ein äußerst gleichmäßiger Materialabtrag bei gleichzeitig höchster Oberflächengüte. Entscheidend für den Anwender ist dabei nicht nur die Präzision, sondern die Prozessstabilität: Mehrere Bearbeitungsschritte können auf minimalem Raum realisiert werden, ohne zusätzliche Schnittstellen oder Umlagerungen. Gleichzeitig ist die Maschine konsequent auf vernetzte Produktion ausgelegt. Durchgängige Schnittstellen ermöglichen die Erfassung und Verknüpfung von Prozessdaten entlang der gesamten Bearbeitungskette. In Verbindung mit datenbasierten und KI-gestützten Auswertungen entsteht ein lernfähiges System, das Prozesse nicht nur überwacht, sondern kontinuierlich optimiert – ein klarer Vorteil für Serienfertiger mit hohen Anforderungen an Transparenz und Reproduzierbarkeit. 

Im Bereich Honen zeigt Gehring Technologies mit der Deephone 2000 eine horizontale Honmaschine für die Bearbeitung von Innen-Durchmesserbereichen von 20 bis 600 mm. Die Kombination aus, direkt zum Eingriffspunkt zugeführter Innenkühlung und In-Prozess-Messung mit einer speziell adaptierten Honsteuerung (GHC – GEHRING Honing Control) ermöglicht eine thermisch stabile Bearbeitung bei gleichzeitig kontinuierlicher Prozess-Überwachung. Zusätzlich kann optional für große, wiederholgenaue Stückzahlen die Adapterstange auch mit einer Luftzuführung ausgestattet werden, welche im Zusammenspiel mit dem Werkzeug über eine Luft-Staudruckmessung kontinuierlich die Messwerte aufnimmt, mit der Hon-Steuerung abgleicht und ggfls. direkt gegensteuert. Der entscheidende Unterschied liegt im geschlossenen Regelkreis: Werkzeug, Maschine, Messtechnik und digitale Auswertung sind so miteinander verknüpft, dass Abweichungen nicht nur erkannt, sondern unmittelbar kompensiert werden. Für Anwender bedeutet das eine deutlich reduzierte Prozessstreuung und eine höhere Planungssicherheit in der Serie. 

KADIA Produktion GmbH + Co. ergänzt dieses Spektrum mit der zweiten Generation der E line. Die ultra-kompakte Präzisions-Honmaschine richtet sich an Anwendungen, bei denen wirtschaftliches High Performance Honen gefordert ist. Herzstück ist die LH2x-Honspindel mit drei Direktantrieben, die durch hohe Steifigkeit eine leistungsfähige und zugleich präzise Bearbeitung ermöglicht. In Kombination mit der Mess- und Steuerungstechnik HMC100 entsteht eine durchgängig geregelte Prozessführung mit kontinuierlichem Scannen der Bohrung. Mit bis zu 500 Messwerten pro Millimeter lassen sich Formabweichungen unmittelbar erkennen und kompensieren. Für Anwender bedeutet das: hohe Maß- und Formgenauigkeit bei  gleichzeitig reduzierten Taktzeiten und geringem Werkzeugverschleiß. Erweiterte Arbeitsräume, integrierte Kühlschmierstoffsysteme und optionale Zusatzprozesse wie Entgraten erhöhen zusätzlich die Flexibilität im Einsatz.

Mit Lösungen wie EcoHone flex, EASYHONE VRX und der Superfinish-Plattform NaShaft Eco zeigt Nagel Technologies, wie sich flexible Fertigungskonzepte in der Praxis umsetzen lassen. Modulare Maschinenarchitekturen, standardisierte Schnittstellen und kurze Rüstzeiten ermöglichen eine schnelle Anpassung an wechselnde Bauteile und Losgrößen. Adaptive Prozesssteuerungen sorgen dabei für gleichbleibende Oberflächenqualitäten, während gleichzeitig Reibung, Emissionen und Energieverbräuche der Kundenbauteile reduziert werden. Für Anwender entsteht daraus ein klarer Vorteil in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit.

Im Bereich Schleifen erweitert das Schwesterunternehmen O.ERRE.PI. S.r.l. das Portfolio mit der Doppelplanschleifmaschine MTD 610 DR-R. Die Maschine arbeitet mit zwei gegenüberliegenden Schlitten, die über Siemens-Brushless-Motoren gesteuert werden und sich auf hochpräzisen Rollenführungen bewegen. Angetrieben werden die Schleifspindeln von einem 30 kW starken, wassergekühlten Asynchronmotor, der eine konstante Leistungsabgabe bei hoher thermischer Stabilität gewährleistet. Flexible Abrichtsysteme sowie ein automatisiertes Beladesystem sorgen für gleichbleibende Qualität und kontinuierlichen Materialfluss. Die Siemens-One-Steuerung mit großem Bedienpanel ist konsequent auf reproduzierbare Prozesse ausgelegt – ein entscheidender Faktor für Serienfertigung mit engen Toleranzen.

Eine zentrale Rolle im gesamten Prozessgefüge übernimmt die Werkzeugtechnologie. Schwesterunternehmen wie ELGAN Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG und Gehring Diato entwickeln und fertigen Diamant- und CBN-Werkzeuge sowie abgestimmte Schnittstellenlösungen, die exakt auf Maschine, Werkstoff und Bearbeitungsaufgabe ausgelegt sind. Die Werkzeuge sind dabei nicht als Standardkomponente zu verstehen, sondern als integraler Bestandteil der Prozesslösung. Durch diese enge Abstimmung entsteht eine Verzahnung zwischen Werkzeug und Prozess, die insbesondere bei engen Toleranzen und hohen Stückzahlen einen entscheidenden Einfluss auf Prozessstabilität, Wiederholgenauigkeit und Bauteilqualität hat. Auch in den einzelnen Schwesterunternehmen werden Werkzeuge und Schneidmittel kontinuierlich weiterentwickelt und an spezifische Anforderungen angepasst. 

Der entscheidende Punkt: Die Technologien stehen nicht isoliert nebeneinander, sondern können je nach Anwendung gezielt kombiniert werden – abgestimmt auf Werkstoff, Geometrie, Toleranzanforderung und Stückzahl. „Wir müssen nicht ein  Produkt verkaufen“, erklärt Sören Pöhlsen von der Nagel-Gruppe. „Wir wählen innerhalb der Gruppe die Lösung, die für den Kunden technisch und wirtschaftlich am besten passt.“ Für den Anwender bedeutet das, dass nicht eine einzelne Lösung vorgegeben wird, sondern aus dem gesamten Portfolio die optimale Kombination entsteht. Maschine, Werkzeug und Prozess greifen dabei als abgestimmtes Gesamtsystem ineinander – eine wesentliche Voraussetzung für stabile Ergebnisse im µm-Bereich, hohe Wiederholgenauigkeit und eine dauerhaft beherrschte Serienfertigung.

Herstellerkompetenz als Schlüssel zur stabilen Serie

Ein weiterer wesentlicher Unterschied zu vielen Marktteilnehmern liegt in der konsequenten Herstellerkompetenz der Nagel-Gruppe. Maschinen, Werkzeuge und  Schneidmittel werden nicht nur geliefert, sondern gezielt entwickelt, angepasst und gezielt auf die jeweilige Bearbeitungsaufgabe abgestimmt. Dadurch steht dem Kunden ein tiefes Prozessverständnis zur Verfügung, das weit über die einzelne Maschine hinausgeht. In der Praxis zeigt sich dieser Vorteil vor allem in der Prozessstabilität. Streuungen werden reduziert, der Einfluss des Bedieners minimiert und die Wiederholgenauigkeit deutlich erhöht. Gleichzeitig können Werkzeuge und Prozesse schnell angepasst werden – etwa bei neuen Bauteilen, geänderten Materialien oder steigenden Qualitätsanforderungen. „Andere passen ihren Prozess an ein vorhandenes Werkzeug an“, so Sören Pöhlsen. „Wir können das Werkzeug so verändern, dass es optimal zum Prozess passt.“ Gerade bei komplexen Serienprozessen mit engen Toleranzen, hohen Stückzahlen und steigenden Anforderungen an Effizienz und Nachhaltigkeit entsteht daraus ein klarer Wettbewerbsvorteil: Prozesse werden robuster, Anlaufphasen kürzer und die Gesamtbetriebskosten langfristig gesenkt.

Der Nutzen für den Fachanwender ist damit eindeutig: Die Nagel-Gruppe verbindet technologische Breite mit tiefer Präzisions- und Prozesskompetenz in der entscheidenden Phase der Bearbeitung – und ermöglicht es, aus einem abgestimmten Portfolio genau die Lösung zu realisieren, die im konkreten Anwendungsfall den Unterschied macht.

Sie finden die Nagel-Gruppe mit ihren Schwesterunternehmen auf der Grinding Hub in der Halle 10 C.40.