Eine funktionierende Nachschubsteuerung im Kommissionierlager muss deshalb zwei Fragen beantworten: Wie viel Bestand befindet sich tatsächlich am Pickplatz und wann muss aus dem Reservebereich nachgefüllt werden? Gerade bei vielen Artikeln und schwankenden Entnahmemengen reicht eine rein visuelle Kontrolle dafür kaum aus.

Pickbestand und Reservebestand getrennt betrachten

In vielen Kommissionierlagern werden kleinere Mengen in gut erreichbaren Pickzonen bereitgestellt, während größere Bestände auf Palettenplätzen oder in anderen Reservebereichen liegen. Das verkürzt Wege, schafft aber eine zusätzliche Warenbewegung: den Nachschub.

Damit dieser funktioniert, muss bekannt sein, welcher Bestand sich an welchem Lagerplatz befindet. Wird Ware kommissioniert, reduziert die Buchung den Bestand des jeweiligen Pickplatzes. Die Gesamtmenge eines Artikels allein reicht hier nicht aus. 500 Stück im Lager helfen wenig, wenn am benötigten Pickplatz nur noch zwei Stück liegen.

Mit einer digitalen Lagerplatz- und Bestandsführung lassen sich Pick- und Reserveplätze deshalb getrennt verwalten. Die COSYS Lagerverwaltungssoftware stellt hierfür die Bestands- und Bewegungsdaten bereit, auf deren Basis Nachschubprozesse organisiert werden können.

Wann sollte der Nachschub ausgelöst werden?

Ein einfacher Ansatz ist ein definierter Meldebestand. Unterschreitet der Bestand am Pickplatz einen festgelegten Wert, entsteht Nachschubbedarf. Entscheidend ist jedoch, diesen Wert sinnvoll zu bestimmen.

Ein Artikel mit 200 Entnahmen pro Tag benötigt eine andere Nachschublogik als ein Artikel, von dem nur fünf Stück pro Woche kommissioniert werden. Zusätzlich spielen Gebindegrößen, verfügbare Fläche am Pickplatz und die Zeit für den internen Nachschub eine Rolle.

Für die Praxis sind daher unter anderem relevant:

• durchschnittlicher Verbrauch beziehungsweise Entnahmen,
• verfügbare Menge am Pickplatz,
• Nachschubzeit aus dem Reservebereich,
• bereits eingeplante beziehungsweise offene Aufträge.

Ein starrer Mindestbestand kann als Ausgangspunkt funktionieren. Bei stark schwankendem Bedarf wird es jedoch interessanter, historische und aktuelle Auftragsdaten miteinander zu betrachten.

Nachschub muss als eigener Lagerprozess gebucht werden

Wird Nachschub erforderlich, muss die Ware physisch vom Reserve- zum Pickplatz gelangen. Genau dieser Schritt sollte digital dokumentiert werden.

Mitarbeiter können beispielsweise mit einem Honeywell CK67 den Ausgangslagerplatz, Artikel und Ziellagerplatz per Barcode erfassen. Dadurch wird nicht lediglich der Gesamtbestand verändert. Das System weiß anschließend auch, dass sich beispielsweise eine bestimmte Menge weniger im Reservebereich und entsprechend mehr am Kommissionierplatz befindet.

Für Sie als Lagerleitung bleibt damit nachvollziehbar, welche Nachschubbewegungen bereits durchgeführt wurden und welche noch offen sind. Gleichzeitig sinkt das Risiko, dass physischer Bestand und digital hinterlegte Lagerplatzbestände auseinanderlaufen.

Verbrauchsdaten zeigen problematische Pickplätze

Mit zunehmender Datenhistorie lässt sich die Nachschubsteuerung weiter verbessern. COSYS Business Intelligence und Prozessdatenanalyse kann beispielsweise zeigen, welche Artikel besonders häufig bewegt werden, wie sich Entnahmen entwickeln und bei welchen Pickplätzen regelmäßig Nachschub erforderlich ist.

Das ist auch für die Lagerorganisation interessant. Muss ein Artikel ungewöhnlich häufig nachgefüllt werden, ist möglicherweise nicht der Nachschubprozess das eigentliche Problem. Vielleicht ist der Pickplatz für den tatsächlichen Umschlag schlicht zu klein.

Umgekehrt bindet ein überdimensionierter Pickbestand wertvolle Fläche, obwohl die Ware nur selten benötigt wird. Die Daten helfen damit nicht nur bei der Frage wann, sondern auch wie viel nachgefüllt werden sollte.

Forecasting kann saisonalen Bedarf berücksichtigen

Bei konstantem Verbrauch lassen sich Nachschubgrenzen vergleichsweise einfach festlegen. Schwieriger wird es bei saisonalen Artikeln, Aktionen oder wiederkehrenden Auftragsspitzen.

Hier kann Forecasting historische Bestands-, Bewegungs- und Auftragsdaten nutzen, um erwartbare Entwicklungen frühzeitig sichtbar zu machen. Steigt der Bedarf eines Artikels regelmäßig zu bestimmten Zeiten, kann der Pickbereich entsprechend vorbereitet werden, bevor die ersten Leerstände auftreten.

Process Mining ergänzt diese Betrachtung auf Prozessebene. Damit lässt sich beispielsweise untersuchen, ob Nachschubaufträge regelmäßig zu spät bearbeitet werden, ungewöhnlich lange liegen bleiben oder zusätzliche Prozessschritte durchlaufen. So wird sichtbar, ob das Problem bei der Bestandsgrenze, der Auftragserzeugung oder der tatsächlichen Durchführung des Nachschubs liegt.

Nachschub steuern, bevor der Pickplatz leer ist

Gute Nachschubsteuerung beginnt nicht erst beim leeren Fach. Sie verbindet lagerplatzgenaue Bestände mit Verbrauch, offenen Aufträgen und tatsächlichen Warenbewegungen. COSYS schafft dafür mit Lagerverwaltungssoftware, mobiler Datenerfassung, geeigneter Hardware sowie BI-, Forecasting- und Process-Mining-Funktionen eine gemeinsame Datengrundlage.

So können Sie Nachschub gezielter planen und gleichzeitig erkennen, warum bestimmte Pickplätze immer wieder zum Engpass werden.

Lagerprozesse selbst ausprobieren

Möchten Sie Bestandsführung, Lagerplätze und mobile Warenbewegungen selbst testen? Laden Sie die kostenlosen COSYS Demo-Apps im Google Play Store oder Apple App Store herunter und testen Sie die Lagerfunktionen unverbindlich auf Smartphone oder Tablet.